智能制造在一些中國企業初現成效

作為“中國制造2025”的主攻方向，智能制造已經在一些中國企業初現成效。盡管大部分制造業企業可能還剛剛實現自動化，前路尚長，但這並不妨礙他們一邊“補課”，一邊加速升級追趕“工業4.0”的腳步。

“看，這款空調不僅可以進行自動人體冷熱感檢測，還可進行語音對話和手勢控制，同時還支持手機遠程遙控。”美的集團武漢制冷設備有限公司總經理楊浩自豪地給記者介紹美的i+智能王空調。

這款智能空調是美的智能制造的成果之一。截至目前，美的武漢工廠已引入200餘台機器人進行生產制造、包裝等工序的智能改造，2015年投入2億元，未來，還將投入40億—50億元持續進行智能化改造升級。

“我們之所以選擇智能制造，就是為了滿足消費者‘多、快、好、省’的新需求。”楊浩說。多，多選擇，產品功能要更多地滿足消費者需求;快，快響應，從制造到銷售到服務須全面提速;好，好產品，保證全流程監控讓產品品質更可靠;省，省成本，追求產品服務綜合性價比更高。

以好產品為例，進行智能化改造後，美的空調單線體的信息化品質控制點從原有的6個增加到了108個，把控能力更強。相對應的，單條生產線的一次組裝合格率也從97%上升到了99.9%。

快響應，通過智能化改造，美的武漢工廠單線體自動化覆蓋率由4%提高到70%，信息化實現了全工位覆蓋。在武漢工廠的空調外機裝配線上，46台工業機器人揮舞著“手臂”有序進行焊接、組裝等工序。經過安放底盤、裝載壓縮機、外殼裝配、運行檢測等幾大環節，從零部件到組裝成合格產品，僅18秒，一台空調外機便成功下線。

省成本，改造升級後，工廠單線體所需人工由160人下降到51人;總體工人數量從2011年峰值50萬產能/11000人提升至2015年峰值63萬產能/4300人，實現產能提升26%;倉儲面積由原有的96萬平方米下降至50萬平方米。2015年，美的武漢工廠總體生產效率提升30%，產量提升20%，實現總產量550萬套，產值110億元。

“我們的最終目標是通過智能化改造實現品質保證、成本最優、柔性交付。”楊浩說，預計美的武漢工廠智能化改造升級完成後，生產效率將提高30%以上，運營成本降低22%以上，不良品率降低20%以上，能源利用率提高10%以上，產品研制周期縮短50%，交付周期縮短50%。

楊浩介紹，美的的經驗是從單點工序開始尋求突破，然後拓展至區域工序，再到整條線體、到整個車間，一步一步逐漸達成。武漢工廠就是從最易著手的總裝區域開始，成功實現了壓縮機自動上線、自動鎖螺母等工序，再推廣至檢測段實現自動安檢，包裝段實現自動套袋、裝箱、封箱及碼垛運輸，從而有了目前的智能化生產示范線。

“智能制造是中國制造必由之路，不是如何選擇的問題而是如何做好的問題。”美的家用空調事業部總經理吳文新說。

走進三一重工的“18號數字化工廠”，仿佛進入了科幻樂園。鮮花與噴泉環繞間，數台混凝土泵車、挖掘機、起重機正在裝配。幾輛AGV小車從立體倉庫將配件運載至相應位置，“嘀”一聲掃描後，顯示屏便出現了圖紙和操作指南。

“經過智能改造後，我們不僅打通了全流程的生產環節，還將上下遊以及社會資源都連接在一起。客戶可以通過手機隨時了解自己設備的情況，並進行鎖機、故障診斷等操作。”三一集團高級副總裁賀東東說。

“批量化個性化生產產品服務是工業4.0的核心。”工業和信息化部規劃司副司長李北光說，“從去年確定的46個智能制造試點示范項目的情況看，我們走上了一條‘中國style’的智能化改造之路，其背後使用的是中國的軟、硬件標准，這對裝備制造業擺脫對發達國家技術升級的路徑依賴十分重要。”

位於武漢沌口經濟開發區的美的工廠智能裝配線上，46台工業機器人揮舞著“手臂”有序進行焊接、組裝、檢測等工序，准確率高達99%。一旦出現故障，系統自動發送短信報告給場外的管理人員。

“投入40億元進行改造，現在平均每條生產線所需人工下降了2/3，工廠總體生產率提升了30%，產量提升20%，庫存更是大幅下降了一半。”美的集團武漢制冷設備有限公司總經理楊浩說。

盡管少數企業已經順應智能制造的潮流，走在了前面，但是工業基礎不足，使得絕大部分中國企業不可能短時間直接跨越到智能化生產。不光是動輒上億元的改造費用和高標准的技術要求顯得“可望不可及”，就連弄清楚自身問題在哪、該從哪兒入手也是一個很大的難題。

中車時代電氣股份有限公司7個月前啟動的智能工廠建設，將成為國內首條按照“工業4.0”標准建設的軌道交通生產線。

該制造中心副主任易衛華感慨地說：“以往我們認為智能制造就是買幾台自動化設備。但通過實踐摸索越來越發現買設備不難，難的是如何管理這些設備，如何結合你自己的生產特點最大化發揮設備的效用。要做到這一點，必須首先梳理好業務流程。光這項工作，我們進行了整整三年。”

“智能制造推進過程當中，我們最大的短板是工業化進程與發達國家相比還存在很大差異。”工信部部長苗圩坦言，“如果說德國基本上達到了工業3.0，中國很多企業還沒達到2.0的標准。所以我們既要補上2.0的課，還要推進3.0，更要向4.0方向發展。”

“中國制造業總體還是在學習和模仿，而缺乏相關積累，比如品牌積累、人才積累、設計積累、對工業化的理解等等。”三一重工總裁向文波感慨地說。

武漢船用機械有限責任公司湯敏對此深有體會。這家國內首屈一指的船海工程機電設備制造企業在承接挪威客戶的一批橋梁索鞍時，對方竟然提出橋梁的表面太粗糙，要求“像人的面部皮膚一樣光滑”。

“剛開始真的不適應，全歐標鋼板焊接制造工藝難度非常大。”湯敏說，客戶的“倒逼”最終使得產品達到了要求。這也說明，我們在產品外觀、人性化設計以及機理性研究方面還有待“補課”。

基礎能力的“欠賬”或者發展不足，影響了整個工業化的進程。強化基礎能力，根本上還是依靠創新。

“雖然叫基礎，但一定是最尖端的能力和最關鍵的技術，是企業最需要解決的共性問題。”李北光解釋說，這部分創新空白大多存在於高校和企業技術研發之間，由於投入大、周期長、風險高，在西方被稱為“死亡穀”。

事實上，美國和德國專門在這塊設置了公益性、非盈利的研究機構，為企業提供共性的技術支撐。而在我國，由於這部分創新空白，“想賣包子先種麥子”成為許多企業在發展中面臨的困境。

苗圩表示，為了解決從實驗室產品到企業生產出來的產品中間的一個巨大產業化過程，中國制造2025提出五項重大工程的首要工程，就是實施創新中心建設，解決面向行業共性技術缺失的問題。

一些地方已經開始先行先試。例如長沙市政府和中國電子信息產業集團有限公司共建了一個智能制造研究總院，通過行業解決方案提供、工業雲平台建設運營等，致力於為政府、企業提供工業轉型升級服務。

“用手機拍三張照片上傳，兩個小時就能有一件量身定制的襯衣送上門。”長沙市經濟和信息化委員會主任鄧自力告訴記者，布料供應商、服裝制造廠和實體店通過平台共享了3D建模、智能試衣等技術。這意味著，中小企業不需要單打獨鬥、重複建設，就有可能趕上智能制造的“快車”。

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